BMWグループは、ドイツのライプツィヒ工場でヒューマノイドロボットを導入する実証実験を開始した。欧州では初の試みとなる。
同社は生産現場のデジタル化と人工知能(AI)の活用を推進しており、デジタルAIと実際の機械やロボットを組み合わせた「フィジカルAI」の導入を進めている。これにより、ヒューマノイドロボットのような知能システムを実際の生産プロセスに統合することが可能になる。
今回の実証実験では、自動車の量産ラインにヒューマノイドロボットを組み込み、バッテリーや部品の生産における追加的な活用方法を探る。
BMWグループは2025年、米国のスパータンバーグ工場でヒューマノイドロボットの実証実験を成功させた。この経験を活かし、フィジカルAIの応用をさらに発展させ、規模を拡大していく。
同社の生産システムでは、AIはすでに不可欠な要素となっている。デジタルツインを使った仮想工場やAIによる品質管理、自律走行する輸送ソリューションなど、ほぼすべての生産工程で知能システムが活用されている。
生産現場でAIを効果的に活用するには、統一されたITとデータモデルが前提となる。BMWグループは、孤立したデータサイロを統一データプラットフォームに変換し、すべてのデータを一貫性のある標準化された形で常時利用できるようにした。
BMWグループは、フィジカルAIとヒューマノイドロボットを含めた自動化ポートフォリオを戦略的に拡大している。ヒューマノイドロボットは、既存の自動化を補完する付加価値のある存在と位置づけられている。
特に、単調な作業や人間工学的に負担の大きい作業、安全性が重要な作業において可能性を示している。目標は従業員の負担を軽減し、労働環境をさらに改善することだ。
BMWグループは、一貫したデータプラットフォームを持つことで、フィジカルAI、特にヒューマノイドロボットの可能性を産業環境で実際の条件下でテストしたい技術企業にとって魅力的なパートナーとなっているという。
新たに「生産におけるフィジカルAI専門センター」を設立することで、専門知識を集約し、組織全体で知見を活用できるようにする。
BMWグループは明確に構造化されたアプローチに従っている。技術パートナーは、定義された成熟度と工業化基準に基づいて評価され、実際の生産条件下で実証実験が行われる。
センサー技術とソフトウェアの分野でBMWグループの長年のパートナーであるヘキサゴンとの協力により、欧州初の実証実験が進行中だ。
ヘキサゴンのチューリッヒにある組織部門、ヘキサゴンロボティクスはフィジカルAIを専門としており、2025年6月に初のヒューマノイドロボット「AEON」を発表した。
初期の理論評価段階と実験室での成功したテストに続き、2025年12月にライプツィヒ工場で初の試験導入が行われた。2026年4月からさらなる試験導入が計画されており、2026年夏から始まる本格的な実証実験に向けた完全な統合を確保する。
ライプツィヒでの導入は、ロボットの多機能な応用をテストすることに焦点を当てている。人間のような身体構造を持つAEONの設計により、さまざまなハンドやグリッパー要素、スキャンツールを柔軟に取り付けることができ、車輪による動的な使用が可能だ。
テスト期間中および後の実証実験段階では、ロボットは高電圧バッテリーの組立と部品製造で使用される予定だ。
